拉伸液壓機(jī)在拉伸工藝中主要常見缺陷有變形、開裂、起皺、拉毛、波浪等，還有毛刺過大、沖孔帶料、塌陷、尺寸不符、表面劃傷、少孔、縮頸、疊料、鼓包、凹坑、麻點、翻遍不垂直、翻遍高度不一致、翻遍拉毛、翻邊裂等缺陷現(xiàn)象。以下幾種常見缺陷及相應(yīng)的解決方法：
1、表面拉傷
缺陷描述：產(chǎn)品表面出現(xiàn)劃痕或拉傷痕跡，這會影響產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，嚴(yán)重時還可能影響其性能。
產(chǎn)生原因：
模具表面粗糙度不夠，存在尖銳的邊角或者粗糙的紋理，在拉伸過程中會刮傷產(chǎn)品表面。
潤滑不足，使得產(chǎn)品與模具之間的摩擦力增大，導(dǎo)致表面材料被拉傷。
解決方法：
對模具進(jìn)行拋光處理，降低其表面粗糙度，將模具表面的尖銳邊角倒鈍，確保模具表面光滑。例如，對于一些高精度的拉伸模具，其表面粗糙度要達(dá)到 Ra0.8 - Ra1.6μm。
優(yōu)化潤滑系統(tǒng)，選擇合適的潤滑劑。如在拉伸不銹鋼材料時，可使用含有極壓添加劑的潤滑劑，并且要保證潤滑劑能夠均勻地涂抹在坯料表面?？梢酝ㄟ^增加潤滑噴頭的數(shù)量或者改進(jìn)噴頭的位置來實現(xiàn)更好的潤滑效果。
2、形狀尺寸偏差
缺陷描述：產(chǎn)品的拉伸形狀不符合設(shè)計要求，或者尺寸超出公差范圍。
產(chǎn)生原因：
液壓機(jī)的壓力設(shè)置不準(zhǔn)確。如果壓力過大，可能會導(dǎo)致產(chǎn)品過度拉伸，尺寸變大；壓力過小則可能使產(chǎn)品拉伸不足。
模具的精度問題，包括模具的尺寸精度和裝配精度。例如，模具的型腔尺寸不符合設(shè)計要求，或者上下模具之間的裝配間隙不均勻，都會導(dǎo)致產(chǎn)品形狀和尺寸出現(xiàn)偏差。
解決方法：
重新校準(zhǔn)液壓機(jī)的壓力系統(tǒng)，根據(jù)產(chǎn)品的材料特性、厚度和拉伸要求等因素，精確調(diào)整壓力參數(shù)。例如，對于厚度為 2mm 的鋁合金材料進(jìn)行拉伸，通過試驗確定合適的拉伸壓力在 100 - 120MPa 之間。
對模具進(jìn)行精度檢測和修復(fù)。對于尺寸精度不符合要求的模具，可以通過數(shù)控加工等方式進(jìn)行修正；對于裝配精度問題，要重新調(diào)整模具的裝配，保證上下模具之間的間隙均勻一致，通常間隙控制在材料厚度的 10% - 15% 左右。
3、破裂
缺陷描述：產(chǎn)品在拉伸過程中出現(xiàn)局部或整體破裂的情況，這是比較嚴(yán)重的質(zhì)量問題，會導(dǎo)致產(chǎn)品報廢。
產(chǎn)生原因：
材料的塑性差，無法承受拉伸過程中的變形量。不同的材料有不同的塑性指標(biāo)，如伸長率等，如果材料的伸長率較低，就容易出現(xiàn)破裂。
拉伸工藝不合理，例如拉伸速度過快，使得材料內(nèi)部的應(yīng)力集中來不及釋放，從而導(dǎo)致破裂。
解決方法：
更換材料或者對材料進(jìn)行預(yù)處理以提高其塑性。例如，對于一些較硬的金屬材料，可以通過退火處理來降低其硬度，提高伸長率。如將冷軋鋼板在 600 - 700℃下進(jìn)行退火處理，能夠有效改善其拉伸性能。
優(yōu)化拉伸工藝參數(shù)，降低拉伸速度。根據(jù)材料的特性和產(chǎn)品的形狀復(fù)雜程度，合理確定拉伸速度。一般來說，對于形狀復(fù)雜的產(chǎn)品，拉伸速度應(yīng)該控制在較低的水平，如 10 - 20mm/s。
4、起皺
缺陷描述：產(chǎn)品表面出現(xiàn)不規(guī)則的褶皺，影響產(chǎn)品的平整度和外觀質(zhì)量。
產(chǎn)生原因：
壓邊力不足。在拉伸過程中，壓邊力的作用是防止坯料邊緣起皺，如果壓邊力不夠，坯料邊緣的材料就會在切向壓應(yīng)力的作用下起皺。
坯料的尺寸和形狀不合適。例如，坯料的直徑過大或者厚度過薄，相對于模具的尺寸更容易起皺。
解決方法：
適當(dāng)增加壓邊力?？梢酝ㄟ^調(diào)整液壓機(jī)的壓邊裝置來實現(xiàn)，但是要注意壓邊力不能過大，否則會導(dǎo)致產(chǎn)品破裂。一般可以根據(jù)材料的厚度和拉伸系數(shù)等來確定合適的壓邊力，如對于厚度為 1.5mm 的材料，壓邊力可設(shè)置在 30 - 50kN 之間。
優(yōu)化坯料的尺寸和形狀。在設(shè)計坯料時，要根據(jù)產(chǎn)品的最終形狀和模具尺寸，通過計算拉伸系數(shù)等方法來確定合適的坯料尺寸。同時，可以考慮對坯料進(jìn)行預(yù)成型處理，減少起皺的可能性。
